Wer sind wir?

W. KÖPP GmbH & Co. KG ist das traditionsreiche Unternehmen auf dem Gebiet der Herstellung und Verarbeitung von Zellkautschuk, Polyethylenschaum und Moosgummi. Darüber hinaus gehören Gummiformteile und geschäumte Kunststoffe verschiedenster Art und Güte zu unserem Produktportfolio.

An den zwei Standorten in Deutschland, der Produktionsstätte in Rumänien sowie im Rahmen eines Joint Ventures in Indien beschäftigt KÖPP mehr als 250 Mitarbeiter und ist heute ein weltweit tätiges Unternehmen. Unsere Produkte aus den verschiedensten Materialien finden in allen Bereichen der Industrie, im Automobilbau genauso wie in der Verpackungsindustrie, bei Luft- und Raumfahrt ebenso wie im Maschinenbau ihre vielseitige Anwendung.

Mit unserer Aufstellung als Hersteller, Händler und Verarbeiter nutzen wir konsequent unsere Fertigkeiten entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Diese Kombination aus Herstellerkompetenz, Verarbeitungs- und Servicestärke ist in dieser geballten Form einzigartig in Europa. Es sind diese Kompetenzen, die uns zu dem machen, was wir sind: Experts in Foam.

Pylon am Abend
Produktionsanlagen unserer Tochtergesellschaft S.C. KOEPP Romania S.R.L.

Hersteller

Zellkautschuk, Polyethylen, Moosgummi und Weichgummi werden bei KÖPP selbst hergestellt. Wählen Sie aus einer breiten Palette verschiedener Elastomere und Qualitätsstufen.

In den eigenen Produktionsanlagen unserer Tochtergesellschaft S.C. KOEPP Romania S.R.L. fertigen wir unser KOEPPcell®-Sortiment an Zellkautschuk-Blockware aus EPDM, Chloropren- und Naturkautschuk ebenso Polyethylen, entwickelt in Deutschland. Unsere moderne Produktionstechnik garantiert höchste Qualität bei einer äußerst interessanten Preisgestaltung.

Daneben sind wir am Standort in Bovenden renommierter Experte, wenn es um die Herstellung von Moosgummi und Weichgummi geht. Aus jährlich mehr als 500 t Rohmischung entstehen Formteile, Profile, Rundschnüre oder andere Produktlösungen.

Binden Sie uns in die Entwicklung Ihrer Dichtungslösung frühzeitig mit ein und profitieren Sie dank unseres Hersteller-Know-hows von der bestmöglichen Lösung von Anfang an. Kompetenz und Qualität „Made by KÖPP”.

Händler

KÖPP bietet Ihnen das breiteste Sortiment an Zellkautschuk- und Zellpolyethylen-Qualitäten in Deutschland und Europa direkt ab Lager: beinahe jede Elastomertype, unterschiedlichste Raumgewichte, viele Spezialqualitäten – ob flammhemmend oder statisch-dissipativ, ob peroxidisch vernetzt oder rauchgasarm.

Profitieren Sie von unserem umfangreichen Sortiment, welches wir Ihnen dank unserer gewaltigen Lagerkapazitäten kurzfristig, punktgenau und in für Sie optimierten Mengen liefern können.

Verarbeiter

Wir liefern Ihnen nach Ihren Anforderungen perfekt zugerichtete Materialien, präzise gespalten, haltbar mit Haftkleber beschichtet und/oder maßgenau zugeschnitten – das ist eine Kernkompetenz von KÖPP. So individuell hergestellt lassen sich unsere Produkte unmittelbar in Ihren Fertigungsablauf einbinden und bilden die Basis für ein perfektes Endprodukt.

Selbstverständlich bieten wir auch Fertiglösungen gemäß Ihren Vorgaben aus beinahe allen von uns angebotenen Materialien. Mit unserem hochmodernen Maschinenpark sind wir bestens ausgerüstet, um Ihre Ansprüche lückenlos zu erfüllen.

Spalten Loop

Fertigungsverfahren

Spalten
Laminieren
Kaschieren
Stanzen
Formfertigung
Prägen
Wasserstrahlen
Lasern

Spalten

Die verschiedenen Werkstoffe können in Platten unterschiedlicher Materialstärken „gespalten“ werden. Die Mindeststärke beträgt hierbei produktionsbedingt mind. 0,8 mm.

Präzisionsspaltmaschinen führender Maschinenbauer garantieren dabei ein perfektes Ergebnis.

Laminieren

Unter dem Begriff Laminieren verstehen wir bei KÖPP das Verschweißen von Zellpolyethylen-Platten unter Einsatz von Hitze und Druck. Dieses Verfahren wird angewandt, um Zellpolyethylen-Blöcke/Platten zu größeren Materialstärken aufzubauen oder um einen Compound verschiedener Materialien oder Farben, je nach Kundenwunsch realisieren zu können.

Die Reinheit unserer Schäume wird dadurch nicht beeinträchtigt, da keinerlei Kleber verwendet wird.

Kaschieren

Die meist gewählte Kaschierung ist das Auftragen von Haftklebern auf unsere Materialien. Dies geschieht auf Kaschierautomaten, je nach Anforderung, mit Andruckwalzen oder unter zusätzlicher Temperaturbeaufschlagung.

Nahezu all unsere Materialien lassen sich mit Haftkleber ausstatten. Auf Anforderung können wir auf ausgewählten Materialien auch Stoffkaschierungen vornehmen.

Stanzen/Kiss-Cut

Mittels unserer programmierbaren Stanzautomaten und unter Verwendung eines entsprechenden Stanzwerkzeuges (Bandstahl- oder Vollmetall-Werkzeuge) produzieren wir Stanzteile als lose Schüttgut-Artikel oder aufgereiht (Kiss-Cut) auf Bögen oder Rollen mit Haftkleberbeschichtung.

Zellkautschuk, Zellpolyethylen, Moosgummiplatten etc. eignen sich hervorragend, um Stanzteile aller Art daraus herzustellen.

Formfertigung

Die unvulkanisierten Moosgummi-Rohlinge enthalten in ihrer Mischung aus Rohkautschuk und Chemikalien  u. a. ein Treibmittel. Diese Rohlinge, die dünner sind als das fertige Profil, werden in entsprechende Metallformen eingelegt. Bei der Vulkanisation bläht das Treibmittel die Rohlinge auf, bis die Hohlräume der Formen ausgefüllt sind, und der geschäumte Gummi seine endgültige, durch die Formwände begrenzte Gestalt erhält und somit konturgetreuer ist, als freigeheizte Ware.

Dabei entsteht aus den an die Formwände gepressten äußeren Zonen eine glatte und weiche aber belastbare und wasserundurchlässige Haut. Die offene Zellstruktur im Materialinneren bleibt erhalten.

Prägen/Warmverformung

Dies ist ein formgebendes Verfahren für thermisch formbare Materialien wie Polyethylenschaum. Hierbei wird unter Hitzeeinwirkung und Druck, meist unter Verwendung eines Prägestempels oder einer Form, das Werkstück zweidimensional verformt.

Nach kurzem Abkühlen, ist die Verformung nachhaltig (irreversibel). Dieses Verfahren wird angewendet z.B. bei Polstereinlagen (Wabenpolster), zur Kennzeichnung (Firmenlogos) oder für vergleichbare Anwendungen.

Wasserstrahlen

Beim Wasserstrahlschneiden wird das zu bearbeitende Material durch einen Hochdruckwasserstrahl getrennt. Dieser Strahl hat einen Druck von bis zu 6000 bar - wobei aus wirtschaftlichen Gründen in der Regel bei 3200 bis 3800 bar geschnitten wird. Das Schneidgut erwärmt sich dabei kaum. Durch den hohen Druck ist das Schneidwasser keimfrei (Hochdrucksterilisation).
Werkzeugungebunden können beliebig komplizierte Formen erzeugt werden.

Im Gegensatz zum Stanzen entsteht bei größeren Materialstärken keine Konkavität an der Schneidkante. Durch die individuelle Programmierbarkeit der Schneidprogramme eignet sich diese Methode sehr gut für Null-Serien oder Probekörper.

Lasern

Formen von höchster Präzision können mit dem Laser erzielt werden. Alle bei uns gehandelten Materialien können mit dem Laser sauber graviert oder beschriftet werden, Polyethylen kann aufgrund seiner Materialbeschaffenheit sogar geschnitten werden. Anders als beim Stanzen entsteht hier keine Konkavität der Schneidkanten.

Das Lasern ist besonders für Kleinserien geeignet, da Werkzeugkosten gespart werden können. Ein schnelles und unkompliziertes Verfahren.

FIPG/FIPFG

Dienstleister

Wir beraten Sie lösungsorientiert von Anfang an, weil wir alle Alternativen nicht nur im Blick, sondern zum größten Teil auch auf Lager haben. Die Vor- und Nachteile aller Dichtungsvarianten konstruktiv mit unseren Kunden besprechen zu können, ist unsere Stärke und macht uns in dieser Branche einzigartig.

Profitieren Sie von unserer langjährigen Kompetenz als Europas größter Dienstleister für frei aufgetragene Flüssigdichtungen (FIPG/FIPFG).

Unsere umfangreiche Materialauswahl sowie unsere fertigungsspezifische Ausrichtung prädestinieren uns auch zur Herstellung von Prototypen und 0-Serien.

Zusammen mit Ihnen wählen wir unter den verschiedensten Verfahren, Konzepten und Materialien die beste Lösung für Ihre Anwendung. Dieses „Alles aus einer Hand-Prinzip“ bietet Ihnen in dieser Form nur KÖPP.

Philosophie

Innovation aus Tradition – seit über 75 Jahren produziert und verkauft KÖPP nun Dichtungen im Wandel der Zeit. Die Ansprüche an die perfekte Dichtung werden immer komplexer und spezifischer. Um diesen nicht nur zu entsprechen, sondern sie zu übertreffen, investiert KÖPP beständig in Expertise und neueste Technik in Entwicklung und Produktion, sowie in qualifizierte Mitarbeiter. Dies trägt nachhaltig zur Verkürzung von Entwicklungszyklen bei und zur Entstehung immer neuer, bedarfsgerechter Materialqualitäten bei.

Tradition, Erfahrung und Mut zur Innovation bilden die erfolgreiche Grundlage für den Ausbau als Hersteller und weiteres Wachstum der „Marke“ KÖPP im 21. Jahrhundert.

Köpp